軟包裝固化不完全原因分析（1）
固化不完全屬于軟包裝加工過程中的常見問題，一經出現(xiàn)對復合膜的性能有非常大的影響。復合膜膠層嚴重固化不良類似于復合膜剛下機未熟化的狀態(tài)，膜層間黏性較大，將直接影響復合膜復合強度，基本無法進行后加工，即使勉強加工也會因為層間復合強度低造成膜層間滑動形成隧道或起皺;而輕微的固化不良現(xiàn)象，表現(xiàn)為膜層間有輕微的黏性，復合強度較為正常，但是制袋后的熱封強度較差，熱封區(qū)域很容易出現(xiàn)皺折現(xiàn)象。
固化不完全現(xiàn)象從本質上看是主劑與固化劑沒有按照比例完全反應，在整個膠水體系中能與膠黏劑主劑中的活潑氫反應的有效異氰酸酯基太少，造成主劑“過量”，而由于主劑主體為聚氨酯樹脂，為具有黏性的物質，因此復合膜的膠層就具有黏性。正常情況下，固化劑的量足夠，那整個膠水體系中就有足夠的異氰酸酯基與主劑的活潑氫充分反應、完全固化，形成交聯(lián)的網(wǎng)狀結構物質，變?yōu)閺婍g牢固的物質，而不會再像不干膠那樣發(fā)粘。
一般情況下，對于雙組份聚氨酯膠黏劑的使用，供應商都會提供一個參考比例指導包裝企業(yè)進行生產，但是由于軟包裝生產環(huán)境、工藝的復雜性，即使完全按照參考比例生產也可能出現(xiàn)質量事故。
一、配膠時固化劑量偏少
1、不同型號的膠黏劑由于其樹脂分子活性基團數(shù)量及固含量的差異，其最適合復合軟包裝要求的主劑與固化劑的比例也會不同，一般膠黏劑供應商都會按最佳比例將主劑和固化劑定量包裝，生產時只要按照固定包裝好的主劑和固化劑混合，然后稀釋到所需工作濃度即可，這樣只要將桶內的主劑和固化劑比較徹底地倒入配膠桶內，也不會有什么質量事故。
但是由于生產環(huán)境(如溫度、濕度)的變化，有時不可避免要對主劑和固化劑的比例進行微調，這就涉及到要將主劑或固化劑分拆稱重的問題，雖然現(xiàn)在已經有自動稱重混膠設備出現(xiàn)，但是大多數(shù)包裝企業(yè)還是采用人工稱重的辦法，而這就有可能出現(xiàn)稱重不準造成固化劑量不夠的問題。因而對于采用人工稱重的企業(yè)，應當采用足夠精度的電子秤并定期對電子秤進行校正，而且應當規(guī)范員工的稱量方法，防止稱重不準問題的出現(xiàn)，有條件的企業(yè)也可以使用自動稱重混膠設備，以保證膠黏劑的準確稱重和混合均勻。
2、由于各種型號的膠黏劑樹脂分子量及固含量有所差異，其粘度也會有所不同，直接影響是流動性也會有所不同，粘度越小流動性越好，膠水容易倒干凈，粘度越大流動性越差，膠水不容易倒干凈。固化劑的粘度一般都比主劑要大，流動性也差，配膠時桶內的固化劑不容易倒干凈，如果不用稀釋劑洗刷干凈加入配膠桶中，就會造成固化劑的量不足，導致復合時能與主劑活潑氫反應的異氰酸酯基不足，引發(fā)固化不完全質量事故，因而配膠時要耐心、細心地倒完桶內的固化劑后，再用稀釋劑將附著在桶壁上的固化劑洗刷干凈加入配膠桶中。
3、聚氨酯膠黏劑主劑與固化劑的反應速率與濃度有關，濃度越大，單位體積內活性基團碰撞發(fā)生反應的幾率也越大，反應越快，因而配膠時主劑、固化劑、稀釋劑加入配膠桶的順序也會對最終膠水體系固化劑的量產生影響，而作為含有活潑氫的水與固化劑的反應也是同樣的道理。
雙組份聚氨酯膠黏劑的一般配膠方法是先將主劑倒入配膠桶中，然后加入稀釋劑攪拌均勻后再加入固化劑進行攪拌，這樣主劑與稀釋劑混合后降低了單位體積中稀釋劑的濃度，同時也降低了稀釋劑中微量水的濃度，再加入固化劑后，稀釋劑中的水分對固化劑的消耗要慢很多。而有些包裝企業(yè)采用的是先將固化劑加入配膠桶中，然后加入稀釋劑進行攪拌，最后再加入主劑，這樣就產生了一個問題：在固化劑中加入稀釋劑，固化劑中的異氰酸酯與稀釋劑中微量水分的活潑氫反應幾率加大了，再加入主劑時，已經有部分固化劑與水分發(fā)生了反應，導致整個膠水體系固化劑量的減少，因而，在配膠過程中，包裝企業(yè)應注重配膠順序差異導致的固化劑隱形減少。
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